VI. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1. Общие требования

6.1.1. Геометрические размеры и форму поверхностей следует измерять с помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30 % установленного допуска на изготовление.

Габаритные размеры сосудов следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.

6.1.2. Контроль качества поверхностей на наличие плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, снижающих качество и ухудшающих товарный вид, проводится путем визуального осмотра.

6.1.3. Проверку наличия, содержания, мест расположения клейм на сварных швах и маркировки на готовом сосуде (поставляемых сборочных единицах и деталях) следует осуществлять визуальным осмотром.

6.1.4. Контроль качества сварных соединений следует проводить следующими методами:

а) визуальным осмотром и измерением;

б) механическими испытаниями;

в) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;

г) металлографическими исследованиями;

д) стилоскопированием;

е) ультразвуковой дефектоскопией;

ж) радиографией;

з) цветной или магнитопорошковой дефектоскопией;

и) другими методами (акустической эмиссией, люминесцентным контролем, определением содержания ферритной фазы и др.) по требованию проекта.

6.1.5. Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергающихся термической обработке, проводится после термической обработки.

Для сварных соединений сосуда из низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей или двухслойных сталей с основным слоем из этих сталей, подвергаемых в процессе изготовления нормализации или закалке с отпуском, механические испытания и металлографические исследования допускается проводить до окончательной термической обработки (высокого отпуска). При этом полученные положительные результаты механических испытаний следует считать окончательными.

6.1.6. Контроль комплектности, консервации, окраски, упаковки необходимо проводить путем сопоставления объема и качества выполненных работ с требованиями настоящих Правил, технических условий, проекта.

6.1.7. Для негабаритных сосудов, транспортируемых частями, проводят контрольную сборку.

Допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии гарантии собираемости сосуда.

6.1.8. В процессе изготовления сборочных единиц и деталей необходимо проверять на соответствие требованиям стандартов (технических условий) и проекта:

состояние и качество свариваемых сборочных единиц и деталей и сварочных материалов;

качество подготовки кромок и сборки под сварку;

соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки.

6.2. Визуальный контроль и измерение сварных швов

6.2.1. Визуальный контроль и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла от шлака, брызг и других загрязнений.

6.2.2. Визуальному контролю и измерению подлежат все сварные швы для выявления наружных недопустимых дефектов.

Визуальный контроль и измерение следует проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва.

6.3. Механические испытания

6.3.1. Механическим испытаниям следует подвергать стыковые сварные соединения. Механические испытания необходимо проводить на контрольных стыковых сварных соединениях в объеме, указанном в таблице 19.

6.3.2. За длину контролируемого участка следует принимать длину сварного соединения, выполненного одним сварщиком по технологии, предусмотренной технической документацией на данный вид сборочной единицы или детали.

6.3.3. В обоснованных случаях допускается не проводить механические испытания сварных образцов для сосудов 5б группы.

6.3.4. Испытание на ударный изгиб сварных соединений сосудов, работающих при температуре не ниже минус 20 °С, следует проводить при положительной температуре.

6.3.5. Допускается при испытаниях на изгиб образцов толщиной более 50 мм доводить толщину образцов до 50 мм строжкой или фрезерованием контрольных пластин. Образцы из двухслойных сталей следует фрезеровать или строгать со стороны основного слоя и изгибать основным слоем наружу. Тип образцаXXVII, диаметр оправки - две толщины образца.

Допускается проводить испытание на изгиб образцов с предварительным их утонением до толщины не менее 30 мм.

6.3.6. Испытание на ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей следует проводить на образцах, изготовленных по рисунку 18.

Таблица 19

Количество образцов из каждого контрольного стыкового сварного соединения

Рисунок 18. Образец для испытания на ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей.

6.3.7. Испытания на растяжение, изгиб, ударный изгиб из сварного соединения толщиной 50 мм и более проводятся согласно требованиям нормативно-технической документации по промышленной безопасности.

6.3.8. Допускается в обоснованных случаях не испытывать на ударный изгиб при отрицательных температурах сварные соединения из сталей аустенитно-ферритного класса, выполненные соответствующими сварочными материалами.

6.3.9. Испытание на ударный изгиб сварных соединений из сталей аустенитного класса не проводится.

6.3.10. В случае снижения нижнего температурного предела применения углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей испытание на ударный изгиб сварных соединений из этих сталей производится при минимальной температуре, указанной для стенки сосуда.

6.3.11. Измерению твердости следует подвергать металл шва сварных соединений сосудов (работающих под давлением деталей) из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20Х2М, 1Х2М1, 10Х2ГНМ, 10Х2МФА-А, 10Х2М1А-А, 15Х5М и металл шва коррозионно-стойкого слоя в сварных соединениях из двухслойных сталей. Твердость проверяется не менее чем в трех точках поперек сварного соединения.

6.3.12. Допускается измерение твердости металла шва проводить на контрольных образцах, если невозможно его осуществить на готовом сосуде (детали).

При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения, по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным.

6.4. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии

6.4.1. Испытание сварного соединения на стойкость против межкристаллитной коррозии следует проводить для сосудов (сборочных единиц, деталей), изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей по требованию технических условий или проекта.

Необходимость испытания сварных соединений внутренних устройств, работающих без давления, на стойкость против межкристаллитной коррозии указывается в проекте.

6.4.2. Форма, размеры и количество образцов должны соответствовать требованиям государственного стандарта.

6.4.3. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии следует проводить по государственному стандартуили соответствующей технической документации. Метод испытания следует указывать в проекте.

Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкими против межкристаллитной коррозии.

6.4.4. При получении неудовлетворительных результатов допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения.

Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным.

6.5. Металлографические исследования

6.5.1. Металлографическим исследованиям необходимо подвергать стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов:

1, 2, 3-й групп, работающих под давлением более 5 МПа (50 кгс/см²) или при температуре ниже минус 40 °С;

1-й, 2-й групп, работающих при температуре выше 450 °С;

из сталей, склонных к термическому воздействию (марок 12МХ, 12ХМ, 15Х5М и др.), из сталей аустенитного класса без ферритной фазы (марок 06ХН28МДТ, 08Х17Н16М3Т и др.) и из двухслойных сталей.

Допускается не проводить металлографические исследования стыковых сварных швов сборочных единиц и деталей, работающих при температуре ниже минус 40 °С, толщиной не более 20 мм из сталей марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т.

6.5.2. Металлографические макро- и микроисследования проводятся на одном образце от каждого контрольного сварного соединения.

6.5.3. Качество контрольного сварного соединения при металлографических исследованиях должно соответствовать требованиям пп. 4.10.3 и 4.10.4.

6.5.4. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые следует выявлять радиографическим или ультразвуковым контролем согласно п. 6.10.13, все сварные соединения, контролируемые данным сварным соединением, подлежат повторному испытанию тем же методом неразрушающего контроля в объеме 100 %. В случае получения удовлетворительных результатов повторного контроля эти сварные швы считаются годными.

6.5.5. При получении неудовлетворительных результатов допускается повторно испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения.

Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным.

6.6. Стилоскопирование сварных соединений

6.6.1. Стилоскопирование сварных швов следует проводить для установления марочного соответствия примененных сварочных материалов требованиям проекта и инструкций по сварке или настоящих Правил.

При стилоскопировании следует руководствоваться инструкцией по стилоскопированию основных и сварочных материалов и готовой продукции.

6.6.2. Стилоскопированию подвергаются сварные швы работающих под давлением деталей из сталей марок 12ХМ, 12МХ, 15ХМ, 10Х2М1А-А, 20Х2М, 1Х2М1, 15Х2МФА-А, 10Х2ГНМ, 15Х5М, 15X5, 08X13, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 03Х16Н15М3Т, 08Х21Н6М2Т и 06ХН28МДТ, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х22Н6Т и металл коррозионностойкой наплавки в объеме не менее указанного в таблице 20.

Таблица 20

Объем контроля стилоскопированием

6.6.3. В процессе стилоскопирования следует определять в металле шва наличие хрома, молибдена.

6.6.4. Должны контролироваться:

каждый сварной шов в одной точке через каждые 2 м;

места исправления каждого сварного шва;

наплавка не менее чем в одной точке.

6.6.5. Контроль стилоскопированием допускается не производить:

при невозможности осуществления контроля из-за недоступности сварных швов (ввиду конструктивных особенностей сосуда, по условиям техники безопасности);

из-за малых размеров шва (например, швы обварки теплообменных труб).

6.6.6. При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное стилоскопирование того же сварного соединения на удвоенном количестве точек.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля следует проводить спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считаются окончательными.

6.6.7. При выявлении несоответствия марки использованных присадочных материалов хотя бы на одном из сварных соединений сосудов 3, 4, 5а и 5б групп стилоскопирование металла шва производится на всех сварных соединениях, выполненных данным способом сварки.

6.6.8. Дефектные сварные швы, выявленные при контроле, следует удалять, швы вновь сварить и подвергнуть стилоскопированию.

6.7. Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений

6.7.1. Для выявления внутренних дефектов сварных соединений следует применять проникающие методы неразрушающего контроля: радиографический и ультразвуковой.

Ультразвуковую дефектоскопию и радиографический контроль сварных соединений следует проводить в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по промышленной безопасности.

6.7.2. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или их сочетание) выбирается исходя из возможностей более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для данного вида сварных соединений сосуда (сборочных единиц, деталей).

Метод контроля качества стыковых и угловых сварных соединений определяется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по промышленной безопасности.

6.7.3. Обязательному контролю радиографическим или ультразвуковым методом подлежат:

а) стыковые, угловые, тавровые сварные соединения, доступные для этого контроля в объеме не менее указанного в таблице 21.

б) места сопряжения (пересечений) сварных соединений;

в) сварные соединения внутренних и наружных устройств по указанию в проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу, деталь);

г) сварные соединения элементов из стали перлитного класса с элементами из сталей аустенитного класса в объеме 100 %;

д) сварные стыковые соединения «поковка + лист», «лист + литье», «поковка + поковка», «поковка + труба», «поковка + сортовой прокат», доступные для этого контроля, в объеме 100 %;

е) перекрываемые укрепляющими кольцами участки сварных швов корпуса, предварительно зачищенные заподлицо с наружной поверхностью корпуса;

ж) прилегающие к отверстию участки сварных швов корпуса, на которых устанавливаются люки и штуцера, на длине, равной  (D -внутренний диаметр корпуса,S -толщина стенки корпуса в месте расположения отверстия).

Таблица21

Объем контроля радиографическим или ультразвуковым методом

6.7.4. Контроль сварных соединений, в том числе и мест сопряжений сварных соединений, сосудов 5б группы, работающих под давлением не более 0,03 МПа (0,3 кгс/см²) или без давления (под налив), радиографическим или ультразвуковым методом допускается не проводить, если нет специальных указаний в проекте.

6.7.5. Контроль сварных швов опор радиографическим или ультразвуковым методом проводится при наличии указания в проекте.

6.7.6. Места контроля сварных соединений сосудов 3, 4, 5а и 5б групп радиографическим или ультразвуковым методом следует указывать в технической документации на сосуд.

6.7.7. Перед контролем соответствующие участки сварных соединений необходимо так замаркировать, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.

6.7.8. При выявлении недопустимых дефектов в сварном соединении сосудов 3, 4, 5а и 5б групп обязательному контролю тем же методом подлежат все однотипные сварные соединения по всей длине соединений.

6.7.9. Определение понятия однотипных сварных соединений указывается в документации.

6.7.10. При невозможности осуществления контроля сварных соединений радиографическим или ультразвуковым методом из-за их недоступности (ввиду конструктивных особенностей сосуда, ограниченности технических возможностей этих методов или по условиям техники безопасности) или неэффективности (в частности, при наличии конструктивного зазора) контроль качества этих сварных соединений следует проводить в объеме 100 % в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по промышленной безопасности.

6.8. Цветная и магнитопорошковая дефектоскопия

6.8.1. Цветной или магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы, недоступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом, а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке.

6.8.2. Марки сталей, склонных к образованию горячих и холодных трещин при сварке, определяются в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по промышленной безопасности.

6.8.3. Магнитопорошковую и цветную дефектоскопию сварных соединений следует проводить в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по промышленной безопасности.

6.8.4. Объем контроля определяется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по промышленной безопасности и технической документации на сосуд (сборочную единицу).

6.9. Определение содержания a-фазы

6.9.1. Содержаниеa-фазы в металле шва или наплавленном металле аустенитной стали следует определять при наличии указаний в проекте.

6.9.2. Предельное допустимое содержаниеa-фазы для сосудов, работающих при температурах более 350 °С, должно соответствовать требованиям нормативно-технической документации по промышленной безопасности, а для других сосудов - указаниям проекта.

6.9.3. Определение содержания ферритной фазы в металле шва или в металле, наплавленном аустенитными электродами, следуетпроводить объемным магнитным методом в соответствии с установленными требованиями. Содержание феррита определяется ферритометрами.

Допускается определять количество ферритаa-фазометром пондеромоторного действия (магнитоотрывной метод), а при содержании его более 5 % - металлографическим методом.

6.10. Контрольные сварные соединения

6.10.1. Для механических и коррозионных испытаний, а также металлографических исследований производится вырезка образцов из контрольных сварных соединений.

Если проведена производственная аттестация технологии сварки, то в обоснованных случаях допускается не выполнять механические испытания контрольных сварных соединений.

6.10.2. Контрольное сварное соединение должно воспроизводить одно из стыковых сварных соединений сосуда (сборочной единицы, детали), определяющих его прочность, и выполняться одновременно сконтролируемым сосудом (сборочной единицей, деталью) с применением одинаковых исходных материалов, формы разделки кромок, сборочных размеров, методов и режимов сварки, режима термообработки.

6.10.3. К стыковым соединениям, определяющим прочность сосуда, следует относить продольные швы обечаек и патрубков, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ.

6.10.4. При автоматической, полуавтоматической или электрошлаковой сварке сосудов (сборочных единиц, деталей) на каждый сосуд (сборочную единицу, деталь) необходимо сваривать одно контрольное сварное соединение (на каждый вид применяемого процесса) с использованием одинаковых присадочных материалов и режима термообработки.

6.10.5. Контрольные сварные соединения для проверки продольных швов сосудов (сборочных единиц, деталей) следует изготавливать таким образом, чтобы их швы являлись продолжением производственного продольного шва.

После сварки контрольное сварное соединение следует отделить от сосуда (сборочной единицы, детали) любым методом, за исключением отламывания.

6.10.6. При ручной сварке сосуда (сборочной единицы, детали) несколькими сварщиками каждый из сварщиков выполняет отдельное контрольное сварное соединение.

6.10.7. Если многопроходный шов выполняется несколькими сварщиками, то на данный шов следует сваривать одно контрольное сварное соединение. При этом проходы следует выполнять теми же сварщиками и в аналогичном порядке. В противном случае каждому из сварщиков следует выполнить отдельное контрольное сварное соединение.

6.10.8. При изготовлении однотипных сосудов допускается на каждый вид сварки выполнять по одному контрольному сварному соединению на всю партию сосудов (сборочных единиц, деталей) при условии контроля стыковых сварных соединений, определяющих прочность сосуда, радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %. В одну партию сосудов (сборочных единиц, деталей) следует объединять сосуды (сборочные единицы, детали) одного вида, из листового материала одного класса сталей, имеющие одинаковые формы разделки кромок, выполненные по единому (типовому) технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл их изготовления по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 месяцев.

6.10.9. Классы сталей указываются в документации.

6.10.10. Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах сосудов необходимо выполнить контрольные сварные соединения. Эти контрольные сварные соединения должны быть идентичны производственным контролируемым сварным соединениям: по марке стали, размерам труб, конструкции и виду соединения, форме разделки кромок, сборочным размерам, пространственному положению сварки и технологическому процессу.

Количество контрольных сварных соединений труб должно составлять 1 % общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных сварных соединений труб данного сосуда, но не менее одного контрольного сварного соединения.

6.10.11. При невозможности изготовить плоские образцы из парного стыка трубчатого элемента допускается производить испытание образцов, вырезанных из контрольных сварных соединений, сваренных в наиболее трудном для сварки положении.

6.10.12. Термообработку контрольных сварных соединений следует выполнять одновременно с сосудом (сборочной единицей, деталью). Допускается термообработку контрольных сварных соединений производить отдельно от сосуда (сборочной единицы, детали) при условии применения одинаковых метода и режима термообработки.

6.10.13. Размеры контрольных сварных соединений выбираются так, чтобы из них возможно было вырезать необходимое количество образцов для металлографических исследований, для всех видов механических испытаний и испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии, включая повторные.

6.10.14. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений может быть изменен в установленном порядке в случае серийного изготовления предприятием однотипных сосудов при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее 12 месяцев.

6.10.15. Контрольные сварные соединения следует подвергать радиографическому или ультразвуковому контролю по всей длине сварных соединений.

Если в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее радиографическому или ультразвуковому контролю, подлежат проверке тем же методом неразрушающего контроля по всей длине.

6.10.16. Контрольным сварным соединениям и вырезаемым из них образцам следует присваивать регистрационные номера согласно учетной документации, в которой следует отражать необходимые сведения по изготавливаемому производственному сварному соединению.

6.11. Гидравлическое испытание на прочность и герметичность

6.11.1. Гидравлическому испытанию подлежат сосуды после их изготовления.

Гидравлическое испытание сосудов, транспортируемых частями и собираемых на месте монтажа, допускается проводить после их сборки на месте установки.

6.11.2. Гидравлическое испытание сосудов следует проводить с крепежом и прокладками, предусмотренными в технической документации.

6.11.3. Пробное давление Р_прпри гидравлическом испытании сосудов определяется по формуле

где Р - расчетное давление, МПа (кгс/см²);

[s]₂₀, [s]_t - допускаемые напряжения для материала соответственно при 20 °С и расчетной температуреt,МПа (кгс/см²).

6.11.4. Пробное давление гидравлического испытания сосуда определяется с учетом минимальных значений расчетного давления и отношения допускаемых напряжений материала сборочных единиц (деталей).

6.11.5. Пробное давление при гидравлическом испытании сосуда, рассчитанного по зонам, определяется с учетом той зоны, расчетное давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.

6.11.6. Если рассчитанное пробное давление (по формуле, приведенной в п. 6.11.3) при гидравлическом испытании сосуда, работающего под наружным давлением, вызывает необходимость утолщения стенки сосуда, то допускается пробное давление определять по формуле

где Е₂₀ иE_t -модули упругости материала соответственно при 20 °С и расчетной температуреt, МПа (кгс/см²).

6.11.7. Пробное давление для гидравлического испытания сосуда, предназначенного для работы в условиях нескольких режимов с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами), следует принимать равным максимальному из определенных значений пробных давлений для каждого режима.

6.11.8. Для сосудов, работающих под вакуумом, расчетное давление принимается равным 0,1 МПа (1 кгс/см²).

6.11.9. Предельное отклонение значения пробного давления не должно превышать ± 5 %.

6.11.10. Гидравлическое испытание сосудов, устанавливаемых вертикально, допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда. При этом необходимо выполнить расчет на прочность с учетом принятого способа опирания для проведения гидравлического испытания.

Пробное давление следует принимать сучетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

6.11.11. Для гидравлического испытания сосуда следует использовать воду.

Допускается в обоснованных случаях использование другой жидкости.

Температуру воды следует принимать не ниже критической температуры хрупкости материала сосуда и указывать в технической документации. При отсутствии указаний температура воды должна быть в пределах от 5 до 40 °С.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенки сосуда.

6.11.12. При заполнении сосуда водой необходимо удалять воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа (5 кгс/см²) в минуту, если нет других указаний в технической документации.

Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее значений, указанных в таблице 22.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором производят визуальный осмотр наружной поверхности, разъемных и сварных соединений. Не допускается обстукивание сосуда во время испытаний.

Визуальный осмотр сосудов, работающих под вакуумом, производится при пробном давлении.

Таблица 22

Время выдержки сосуда под пробным давлением при гидравлическом испытании

6.11.13. Пробное давление при гидравлическом испытании следует контролировать двумя манометрами. Манометры выбираются одного типа, предела измерения, класса точности, одинаковой цены деления. Манометры выбираются с классом точности не ниже 2,5.

6.11.14. После проведения гидравлического испытания вода полностью удаляется.

6.11.15. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом) при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим безопасным методом.

Контроль методом акустической эмиссии следует проводить в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по промышленной безопасности.

Пневмоиспытание следует проводить по инструкции, утвержденной в установленном порядке.

Пробное давление следует определять согласно п. 6.11.3.

Время выдержки сосуда под пробным давлением должно быть не менее 5 мин и указываться в технической документации.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором производят визуальный осмотр наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.

6.11.16. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения отсутствуют:

падение давления по манометру;

пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха или газа) в сварных соединениях и на основном металле;

признаки разрыва;

течи в разъемных соединениях;

остаточные деформации.

6.11.17. Допускается не считать течью пропуски испытательной среды через неплотности арматуры, если они не влияют на сохранение пробного давления.

6.11.18. Испытание сосудов, работающих без давления (под налив), проводится наливом воды до верхней кромки сосуда или в обоснованных случаях смачиванием сварных швов керосином.

Время выдержки сосуда при испытании наливом воды должно быть не менее 4 ч, а при испытании смачиванием керосином не менее указанного в таблице 23.

Таблица23

Время выдержки сосуда и сварных швов при испытании смачиванием керосином

6.11.19. Значение давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда.

6.12. Контроль на герметичность

6.12.1. Необходимость контроля на герметичность, степень герметичности и выбор методов и способов испытаний следует оговаривать в технической документации.

Контроль на герметичность следует проводить согласно требованиям нормативно-технической документации по промышленной безопасности.

Контроль на герметичность способом гидравлическим с люминесцентным индикаторным покрытием или люминесцентно-гидравлическим допускается совмещать с гидравлическим испытанием.

6.12.2. Контроль на герметичность крепления труб для трубных систем, соединений труба-решетка, где не допускается смешение сред (переток жидкости), следует проводить гелиевым (галогенным) течеискателем или люминесцентно-гидравлическим методом.

6.12.3. Контроль сварных швов на герметичность допускается проводить капиллярным методом - смачиванием керосином. При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны следует покрыть мелом, а с внутренней - обильно смачивать керосином в течение всего периода испытания.

Время выдержки сварных швов при испытании смачиванием керосином должно быть не менее указанного в таблице 23.

6.12.4. Контроль на герметичность швов приварки укрепляющих колец и сварных соединений облицовки патрубков и фланцев следует проводить пневматическим испытанием.

Пробное давление пневматического испытания следует принимать равным:

0,4 - 0,6 МПа (4 - 6 кгс/см²), но не более расчетного давления сосуда - для швов приварки укрепляющих колец;

0,05 МПа (0,5 кгс/см²) - для сварных соединений облицовки.

Контроль необходимо осуществлять обмазкой мыльной эмульсией.

  6.12.5. Качество сварного соединения следует считать удовлетворительным, если в результате применения любого соответствующего заданному классу герметичности метода не будет обнаружено течи (утечек).

Содержание