Примеры применения систем диспетчеризации в нефтегазовой промышленности

Измерение уровня и определение границы раздела фаз

  1. С помощью ультразвуковой технологии определяется уровень в резервуарах раствора, полученного из резервуаров, таких, как резервуары вертикальные стальные, горизонтальные резервуары и т.п.
  2. Осуществляется мониторинг уровня давления всех плавучих систем добычи нефти, ее хранения и выгрузки.
  3. Изготовление неочищенных продуктов из нефти. Тут осуществляется определение границы между различными нефтепродуктами. Делается это с помощью емкостной технологии.
  4. В процессе щелочной обработке нефти проводится граница раздела всех возможных продуктов, получаемых из данного сырьевого материала.
  5. Переработка газов. Для того, чтобы определить границы между отдельными продуктами, полученными из газа, применяется емкостная технология.
  6. Непосредственно изготовление неочищенного газа.
  7. Распределение газа.
  8. Осуществление с помощью ультразвуковой технологии мониторинга уровня сырьевого материала в резервуаре, содержащим балласт.
  9. Установка ультразвуковых датчиков на резервуарах, которые погружаются в воду.

 

Использование технологии тепловой дисперсии для мониторинга расходов газов, нефтепродуктов

Существует несколько примеров использования данной технологии:

  1. Отслеживание расхода газов в факельных установках ведется, как из расчета суммарного количества, так и из того, что идет по трубопроводам к главному коллектору.
  2. Мониторинг насосной станции в нефтяных скважинах. Ведется слежение за расходами газов с целью предотвращения опасной ситуации, в результате которой оперативно отключается насосная установка. В данном случае сигнализатор расхода газа действует совместно с логическим контроллером. Это позволяет наиболее оптимально управлять добычей нефти, достигая минимального износа насосного оборудования. Кроме этого благодаря такой работе, снижаются и энергозатраты.
  3. На основе данной технологии производится своевременная сигнализации о том, что начинается обратный поток газовых продуктов. Это касается азота в частности, который применяется на химзаводах и предприятиях по переработке нефти для осуществления продувки и бланкетирования. Такие тревожные сигналы поступают обычно в том случае, если давление в последнем резервуаре превышает то, что было в источнике. Это говорит о возможном загрязнении азота углероводородными газами. После сигнализации создается специальное перекрытие на линии, где подается азот в переработку.
  4. Мониторинг определения границы между фазами в сепараторе. Данная граница определяется уже не на основе характеристик плотности материалов, как в случае с поплавковыми датчиками, а на основе тепловой дисперсии, которая показывает различия в теплообмене внутреннего строения веществ. Данная технология уникальна тем, что дает возможность с легкостью определять границу между веществами с абсолютно одинаковой плотностью. Это затрагивает все возможные среды: жидкость, пену, пульпу, слои эмульсии. Если применять два или даже более датчиков одновременно, то можно с легкость управлять впуском/выпуском веществ согласно заданным точкам после их достижения.
  5. Разгрузка и налив в танкер. В данном случае также используются массовые расходомеры. Они измеряют расход углеводородных паров, которые вентилируются из резервуаров танкера, так и из портовой нефтебазы. Делается это с целью создания безвредного производства с точки зрения защиты окружающей среды от вредных выбросов. Также с помощью расходомеров определяется использование азота, который поступает в бланкетирование нефтепродуктов газами. И наконец, датчик применяется для того, чтобы измерить газы, которые поступают в факельную установку.
  6. Мониторинг и управление системой подачи различных химдобавок и реагентов. В данном случае сигнализатор определяет расход газа с максимально возможной точностью. Его минимальная граница равна 0,6см3/с для газа и 0,02 см3/с для жидкостей. Данные границы полностью соответствуют требованиям, которые предъявляется таким процессам, как введение или впрыскивание реагентов. В датчики входит встроенная задержка временного характера. Благодаря ей, можно всегда избежать аварийной ситуации из-за возможной пульсации потока вещества. При этом нет необходимости применять дополнительное реле задержки временного характера. В структуре имеется опция с двумя токами переключения. Она дает возможность обеспечивать безопасность всего производственного процесса, своевременно оповещая о достижении границы минимального или максимального расхода продукта.
  7. Автоматический испытательный комплекс на базе нефтяной скважины. Существует мониторинг изучения состояния испытательных станций различных нефтяных скважин, который основывается на тысячах видах сигнализаторах. Они дают увеличить вероятность обнаружения неисправности практически до 100 %. Датчик всегда в автоматическом режиме переключается с одной испытательной скважины на другую.
  8. Системы бесперебойного мониторинга различных выбросов в дымовых трубах. В этой области расходомеры применяются с встроенной микропроцессорной схемой их управления. Она позволяет производить точные измерения в условиях неравномерного потока из-за разных по длине и величине отсеков в дымовых трубах. Здесь применяется многоточечное измерение на основе нескольких элементов. Их может быть, как два, так и шестнадцать.